ACTIA met en service sur ses lignes de production électronique une nouvelle génération et plateforme de testeurs fonctionnels de produits électroniques sous le nom de code ANGSTROM (Actia Next Generation System Tester ROadMap).
Ce projet qui a nécessité deux ans de développement vient renforcer l’efficience et la compétitivité des moyens de test de production du groupe. Il révolutionne aussi la plateforme de test fonctionnel devenant entièrement évolutive, versatile tout en restant standardisée.
Voyons en détail comment ce nouvel équipement clé de production vient garantir l’excellence industrielle du groupe ACTIA.
Garantir l’excellence industrielle du groupe ACTIA
La conception de testeurs fonctionnels de produits électroniques est un savoir-faire historique d’ACTIA.
Il s’agit d’une expertise déterminante lors de l’industrialisation des produits : entre la phase de maturité de leur développement et la phase de mise en production.
Éléments clés de la fiabilité des produits, les testeurs implantés sur les lignes de production électronique au sein des sites industriels du groupe contrôlent la conformité hardware et software des cartes et des produits électroniques.
Ils permettent, en dernière étape de production, de configurer les produits et les éléments de Cybersécurité : certains produits étant connectés aux serveurs des clients.
Ils constituent un levier essentiel pour garantir un haut niveau de qualité de la production, limiter les rebuts et piloter la maîtrise industrielle.
Garder la maîtrise industrielle des produits
Le saviez-vous ?
ACTIA est un des rares industriels EMS à développer ses propres moyens de test de production pour ses produits comme pour ceux de ses clients.
Les équipes d’ACTIA déploient ces moyens sur toutes les typologies de production et bien au-delà du secteur électronique (EV, Batterie ..)
Internaliser le développement des moyens de test de production permet à ACTIA de garder la maîtrise industrielle sur les produits pris en charge par les usines du groupe. L’intégration des moyens de test est le premier gage pour les clients d’efficience et de faillibilité des capacités industrielles d’ACTIA.
Le département test fonctionnel assure entièrement tout le processus de la création de testeurs :
- – spécification ;
- – réalisation ;
- – validation et qualification ;
- – gestion des évolutions techniques.
Mutualiser les besoins et les coûts
La création de testeurs fonctionnels est un processus qui pourrait être long et coûteux. Dans ces impératifs d’efficience et de compétitivité, ACTIA a réfléchi à de nouveaux équipements complets, flexibles et capables d’évoluer au grès des besoins des autres services de production comme à ceux de la DTI (Direction de la Technologie et de l’Innovation).
La création de chacun de ces testeurs commencera dès les premières phases de conception du produit. Le bureau d’étude notamment effectuera les tests préliminaires sur une plateforme identique à celle qui sera déployée en usine.
En effet, ce dernier tester en plus des fonctions standards répond aux exigences d’ingénierie du bureau d’études et plus particulièrement de la DTI :
– validation hardware ;
– validation continue ;
– développement validation des logiciels de test embarqués ;
– SAV, vies série produit.
Il s’agit bien de créer des testeurs complets et évolutifs. ACTIA mise donc sur une démarche de mutualisation des besoins et des coûts de conception, pour des moyens de tests plus performants, compétitifs et plus rapides à intégrer en production.
Gagner en rapidité d’industrialisation
Le gain principal pour les clients est la rapidité d’industrialisation des produits. La mise en œuvre des tests est plus agile.
« Le nouveau testeur fonctionnel de produits électroniques permet d’accompagner les clients dans la spécification de leurs produits afin d’accélérer les développements ; de fiabiliser la maturité des produits ; et faciliter les interactions support avec les équipes de nos clients. Pour nos clients comme pour ACTIA, le temps c’est de l’argent. Tous ces facteurs d’efficience contribuent à une meilleure maîtrise des coûts de développement, de production et de maintien en conditions opérationnelles. » Précise Arnaud VIARD, Directeur des Etudes Industrielles d’ACTIA.
Fiabiliser les transmissions des données en temps réel
La plateforme logicielle est composée d’un séquenceur de test classique associé à des briques de programmes développées spécifiquement par les équipes de test d’ACTIA : pour couvrir tous ses besoins, y compris ceux des filiales du groupe.
Ce séquenceur intègre la technologie de communication sécurisée EtherCAT qui confère au réseau multiplexé bus du testeur : vitesse, productivité globale, fiabilité des transmissions en temps réel. Un soin particulier a également été apporté à l’interface homme/machine d’ANGSTROM qui se révèle facile d’utilisation pour l’opérateur.
« Le déploiement de ces testeurs est lancé sur une première série de produits avec en cadence cible 20 000 produits par semaine. Si le projet ANGSTROM marque un véritable tournant dans notre offre de services de tests fonctionnels, il sécurise également les avantages concurrentiels d’ACTIA en apportant toute la flexibilité dont nous avons besoin dans ce contexte particulièrement tendu : tant pour ACTIA Automotive que pour nos filiales productrices. »
Conclue Eric Le BOZEC, Directeur de l’industrialisation du groupe.
